دستگاه تولید تیغه کرکره برقی فوم دار

با توجه به مشکلات عمده تیغه کرکره‌های آلومینیوم (استحکام پایین در برابر ضربه و رطوبت، هزینه بالا، سر و صدای زیاد، خود رنگ نبودن و …)، نسل جدید این محصولات که ” تیغه کرکره فوم دار” نامیده می‌شوند وارد بازار شدند.

تیغه کرکره‌ها به دو روش رول فرم و اکستروژن تولید می‌شوند. تیغه کرکره‌های تولید شده به روش اکستروژن به علت مشکلات این روش تولید (ترک‌های داخلی و سطحی، تمرکز تنش، الگوهای جریانی، خراش سطحی و …) استحکام و کیفیت پایین‌تری نسبت به روش رول فرم دارند.

تجربه موفق طراحی و تولید دستگاه‌های رول فرمینگ در شرکت پویا برش انگیزه‌ای شد تا با تشویق مشتریان و باتوجه به نیاز کشور طراحی و ساخت این دستگاه نیز در دستور کار این شرکت قرار گیرد. تلاش شبانه روزی متخصصان ما در بخش طراحی و مهندسی موجب شد تا با الگوبرداری از بهترین نمونه‌های روز دنیا موفق به تولید و بومی سازی دانش ساخت این دستگاه داخل کشور شویم.

                                          شکل 1: دستگاه رول فرمینگ در حال ساخت در سالن تولید شرکت پویا برش اراک

به سبب انعطاف پذیری سیستم‌های رول فرمینگ در کنترل پارامترهایی از قبیل نیرو، ظرفیت، سرعت و … انواع دستگاه‌های رول فرمینگ با کاربری‌های مختلف و خاص نیز در این شرکت به صورت سفارشی طراحی و تولید می‌شوند.

مشخصات فنی دستگاه

مشخصات کلی و عملکرد

دستگاه تولید تیغه کرکره فوم دار از 36 ایستگاه تشکیل شده است. در ابتدای خط، کویل ورق روی دستگاه رول بازکن 3 تن قرار می‌گیرد. ورق مورد استفاده می‌تواند گالوانیزه یا رنگی باشد و معمولاً با ضخامت 0.3، 0.35 و 0.4 میلی متر استفاده می‌شود.

شکل 2: دستگاه رول فرمینگ کرکره فوم دار در حال ساخت

ورق بعد از باز شدن و عبور از دستگاه صاف کن، وارد دستگاه رول فرمینگ به طول 18 متر می‌شود که عرض ورق ورودی به آن 229 میلی متر است. پس از عبور از چند ایستگاه و شکل دهی اولیه ورق، یک سیستم اینجکشن یا تزریق فوم، فوم را داخل ورق شکل گرفته تزریق می‌کند.

 تیغه کرکره فوم دار پس از عبور ایستگاه‌های فرمینگ، وارد سیستم برش پنوماتیکی کانتینیوس شده و پس از اعمال برش دقیق توسط تیغه برش اروپایی دستگاه، روی میز محصول قرار می‌گیرد.

شکل 3: دستگاه رول فرمینگ کرکره فوم دار در حال ساخت

در دستگاه‌های رول فرمینگ تیغه کره کره فوم دار، سرعت خروجی محصول از دستگاه توسط جنس فوم مشخص می‌شود که این سرعت با توجه به فوم‌های موجود در بازار ایران در حدود 6 تا 9 متر بر دقیقه است، در صورت سفارش مشتری این سرعت تا 20 متر بر دقیقه نیز قابل افزایش است.

در هر یک از ایستگاه‌ها بسته به کاربرد و نیروی وارده از یکی از گرید های استاندارد فولادهای آلیاژی برای ساخت غلتک‌ها استفاده شده است. غلتک‌ها پس از ساخت برای افزایش سختی و جلوگیری از خوردگی تحت عملیات کروم کاری قرار می‌گیرند.

شکل 4: دستگاه رول فرمینگ کرکره فوم دار ساخته شده توسط شرکت پویا برش اراک

دستگاه دارای یک سیستم PLC مرکزی برای کنترل پارامترهای ورودی و خروجی و کنترل دستگاه‌های خط است که زبان رابط کاربری آن به صورت پیش فرض فارسی است و به هر زبان سفارشی توسط مشتری قابل برنامه ریزی است.

طول، عرض و ارتفاع کلی خط تولید به ترتیب 36، 4 و 2.5 متر است و توان کلی دستگاه 22 کیلو وات می‌باشد. وزن یک خط تولید کرکره فوم دار به صورت کامل حدود 24 تن می‌باشد.

تمام قطعات و اتصالات مکانیکی و برقی دستگاه توسط کانکشن ها و سوکت ها کنار هم قرار گرفته و به سادگی قابل جدا شدن هستند. پس از باز شدن اتصالات و کانکشن ها دستگاه به قطعات حداکثر 6 متری تقسیم شده و به سادگی قابل حمل و جابجایی می‌باشد و در مقصد توسط تیم مجرب کارخانه نصب و راه اندازی می‌شوند.

موتور گیربکس

سیستم در هر ایستگاه دارای یک گیربکس است. تمامی موتور گیربکس‌های دستگاه‌ها از برند ایرانی موتوژن و الکتروژن و یا برند CIMA ایتالیا هستند که بهترین برندهای موجود در بازار هستند.

شکل 5: موتور گیربکس‌های مورد استفاده برای دستگاه‌ها

شفت‌ها

شفت‌های دستگاه با استفاده از بهترین مواد و بر اساس کدهای استاندارد ساخت، تولید شده‌اند و پس از انجام عملیات ماشینکاری، تحت عملیات سخت کاری قرار گرفته و سپس با دقت بسیار بالا (کمتر از 0.01 میلی متر) سنگ زنی شده‌اند.

شکل 6: شفت‌های تولید شده با بالاترین دقت و استاندارد

 

دروازه‌ها

دروازه‌های دستگاه از جنس چدن داکتیل (Ductile Cast Iron) ساخته می‌شوند و پس از انجام عملیات ماشینکاری، تحت عملیات آبکاری قرار می‌گیرند. تمامی دروازه‌های ساخته شده توسط شرکت پویا برش مدرج بوده و در سایزها و اندازه‌های مختلف تولید می‌شوند.

شکل 7: نمونه‌ای از دروازه‌های تولید شده توسط شرکت پویا برش اراک

 

بلوک‌های بلبرینگ

بلوک‌های بلبرینگ و جای بلبرینگ با دقت بالا و تلرانس استاندارد ماشینکاری و تولید می‌شوند. جنس این بلوک‌ها از چدن داکتیل است که خواصی مشابه فولاد داشته و چکش خوار نیز می‌باشد که این ویژگی سبب می‌شود این بلوک‌ها لرزش و نویز را جذب کرده و مانع ارتعاش دستگاه شوند، در نتیجه محصول تولیدی عاری از هر گونه موج یا تاب خواهد بود. همچنین به علت خواص ذکر شده سبب افزایش قابل توجه عمر بلبرینگ‌ها می‌شود.

شکل 8: بلوک‌های بلبرینگ

در شکل زیر درپوش‌های تولید شده شرکت را مشاهده می‌کنید. این درپوش‌ها از جنس فولادهای ST52 (فولاد فنر) تولید شده‌اند. این درپوش‌ها به وسیله لیزر و با دقت بالا برش خورده و برای افزایش عمر و دوام، آبکاری می‌شوند.

شکل 9

دنده زنجیر و زنجیر

تمامی دنده زنجیرها از جنس‌های فولادی مناسب و براساس استاندارد ANSI تولید می‌شوند و پس از کوپل شدن و انجام عملیات ماشینکاری، برای افزایش مقاوت به سایش و جلوگیری از زنگ زدگی آبکاری می‌شوند.

شکل 10: نمونه‌ای از دنده زنجیر و زنجیرهای مورد استفاده

از برتری‌های قابل توجه این دستگاه نسبت به سایر دستگاه‌های موجود در بازار می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• طراحی و ساخت دستگاه به گونه‌ای صورت گرفته که پس از مونتاژ و دمونتاژ شدن مکرر نیز از تنظیمات اصلی خود خارج نمی‌شود.
• در هیچ یک از دستگاه‌ها از قطعات چینی استفاده نشده و قطعات مورد استفاده کره‌ای و اروپایی هستند.
• پرداخت سطح قالب‌ها که پارامتری بسیار تأثیر گذار در کیفیت تولید تیغه کرکره می‌باشد در بالاترین سطح استاندار است.
• تمامی قطعات دستگاه‌ها به دقت ماشین کاری شده و تمام شفت‌های دستگاه با دقت میکرونی سنگ زنی شده و تحت عملیات سخت کاری قرار گرفته‌اند و دارای بالاترین استانداردهای QC  و QA می‌باشند.

خدمات و پشتیبانی

مدت زمان ساخت دستگاه سفارشی مشتری از زمان سفارش حدود 3 الی 4 ماه به طول می‌انجامد. نصب و راه اندازی و آموزش توسط تیم مجرب مجموعه پویا برش به صورت کامل و تضمینی انجام می‌شود.

تمامی تجهیزات برقی و مکانیکی دستگاه دارای یک سال گارانتی هستند و شامل 5 سال خدمات پس از فروش می‌شود.

شرکت پویا برش اراک با توجه به وسعت سالن تولید و ماشین آلات و امکاناتی گسترده‌ای که در اختیار دارد توانایی تولید، نصب و راه اندازی چند دستگاه رول فرمینگ را به صورت همزمان دارا می‌باشد.

شکل 11: بخش‌هایی از سالن تولید و ماشین آلات شرکت پویا برش اراک

همچنین به علت در اختیار داشتن حجم زیادی از مواد اولیه و قطعات، تأمین مواد اولیه نیاز به زمان نداشته و ساخت، نصب، راه اندازی و تأمین قطعات یدکی در کمترین زمان ممکن صورت می‌پذیرد.